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C’est décidé, à force de voir sur le forum les réalisations au top qui font baver, la poignée de ma prochaine Rod sera Home Made. En cherchant infos et idées sur les poignées, je tombe sur un truc qui fait tilt : les poignées en carbone.

Sujet à priori un peu éloigné du Rat Rod Contest du moment, quoi que… pour ceux qui auront le courage de lire jusqu’au bout, il doit y avoir moyen de moyenner. Et pis j’ai une excuse : j’avais entamé mes recherches avant (elle est facile celle là)

Je me dis qu’entre le carbone spatial des blanks, les anneaux au molychrome de titanium, les PM et moulins en alu aéronautique, les colles et vernis high tech, il ne reste plus que la poignée qui soit dans un matériau traditionnel. On va voir à remédier à ça… Pas beaucoup d’infos sur les forums Français. Le peu de retours est positif. Quelques heures à surfer sur les forums US, les retours sont tous positifs. J’en profite pour glaner des infos sur la technique. Quelques heures de plus pour trouver et commander le matos.

Et zou c’est parti !! Ce qui suit va être un peu long, je ne dis pas que c’est la meilleure méthode, c’est celle que j’ai réussi à gérer pour obtenir le résultat pas trop mal à la fin.Comme j’ai eu quelques galères sur la première tentative, si je peux vous les économiser... Ca va plus vite à faire en vrai, le plus long : les temps de polymérisation. Et lire mon post

Donc :

On commence par tailler, percer, tourner un morceau de mousse PU 100kg/m3. La densité utilisée en général aux US est de 6 lb/ft3, converti ça fait 96 kg/m3. La matière ressemble étrangement à celle des shim
Il faut y aller doucement, ça s’usine très vite. Faire gaffe à ses ongles, je les garde un peu long pour bricoler, j’en ai un qui a frotté la mousse : une rainure. Heureusement au début.
Une bague de gabarit est posée sur le mandrin, pour ajuster le diamètre de l’extrémité qui recevra (peut être) une bague de finition :

Le dernier ponçage est fait au 600, pour avoir une surface la plus lisse possible et économiser ensuite sur la résine et donc le poids.
Tests d’ergonomie : l’ébauche est emmanchée sur un tube alu pour avoir un poids représentatif
Vérification du diamètre du PM, une fois stratifié plus rectifiable (penser à garder suffisamment de matière pour l’encastrement futur) et poids de l’ébauche :
On passe au tour à vernir une fine couche d’époxy traitée UV teintée en noir (pour éviter de voir la mousse sous la chaussette). Bien tirer dans le sens de la longueur. Un coup de sèche cheveux pour débuller et fluidifier. Après polymérisation un petit coup de papier de verre au tour à poignée pour égrener sans insister, pas trop fin pour l’accroche, j’ai pris du 240.
Au passage on a pris presque 2 g :

La chaussette est présentée et coupée à longueur en prenant de la marge, les extrémités ont tendance à se détricoter. La chaussette est enfilée sur un tube, là c’est un pvc de 32 bien nettoyé, extrémité chanfreinées/poncées. La chaussette reçoit au passage un petit coup d’alcool (isopropylique) pour enlever d’éventuelles impuretés. Il faut veiller à garder les fibres bien alignées, ce sera très difficile à rectifier ensuite.
Un tour de scotch d’emballage sur le mandrin à chaque extrémité pour faciliter le démoulage, l’époxy ne colle pas dessus. Faire en sorte qu’il rentre dans l’âme à chaque bout, au cas où de l’époxy y pénètre
On colle au tour une couche homogène d’époxy traitée UV sur l’âme en mousse. La poignée est remise à la verticale, le tube présenté et la chaussette poussée délicatement autour de l’âme.
Moins de photos, j’avais les gants enduits, et la résine commence à être moins fluide beaucoup plus rapidement qu’elle ne polymérise.

On positionne délicatement la chaussette à la bonne hauteur, on commence à la plaquer en tirant sur chaque extrémité.
L’extrémité basse est fixée avec quelques colliers, du plus éloigné au plus proche. On applique et on tend la chaussette en la lissant vers le haut avec ses petites mains gantées, et en faisant attention à garder les fibres alignées. Idéalement la résine doit commencer à ressortir et imprégner le tissu.
L’extrémité haute est ensuite fixée, en commençant par la partie la plus éloignée. Les colliers ont systématiquement un tour mort, pas de « trou » de serrage. Et sur le dernier collier ça évite que la bague du collier aille faire une marque dans la résine.
Une fois la partie haute fixée, on peut repousser délicatement l’ensemble de colliers de la partie basse si on veut une face bien plate. Si tout est suffisamment tendu la fibre se plaquera et ne gondolera pas.
Pour ajuster la fin, une petite ligature en nylon 20/100, ça s’enlèvera tout seul ensuite.
On recolle ça sur le tour à vernir, si besoin on rajoute de la résine. Ne surtout pas chercher à obtenir maintenant une surface lisse en comblant les creux, ça ferait prendre du poids pour rien, et l’époxy en couches épaisse fera plus de défauts qu’autre chose (j’ai essayé…). Il faut juste obtenir une fibre bien imprégnée, si on a ça et qu’on voit encore bien la texture c’est gagné.

Un coup de sèche cheveux pour fluidifier et favoriser l’imprégnation, et on laisse tourner le temps que la résine soit suffisamment figée.

Une fois polymérisé, on coupe les colliers et les excédents. Normalement on doit avoir une poignée texturée de manière homogène. J’aime pas le toucher, y’en a qui aiment.

Pour ceux qui suivent j’y vois un premier usage possible sur une RAT ! Avec une résine teintée on se retrouverai avec une poignée aspect tissé, imputrescible et légère, du qu’à pas l’air mais qu’en a dans le pantalon.

Mon objectif est à l’opposé du contest du moment, j’attaque le premier ponçage délicat : il faut enlever un max de la résine en surplus, surtout sans attaquer la fibre.

Pour éviter les déboires de ma première tentative, répétés partiellement sur la deuxième, je procède de la façon suivante : un léger coup de papier 240 au tour, pour dépolir et voir les défauts, puis ponçage à la main dans le sens de la longueur en surveillant régulièrement la couleur de la poussière. Il ne faut surtout pas chercher à ce stade à obtenir une poignée lisse. Un dernier petit coup au tour pour régulariser au 240, moins ça ne ferait pas une accroche suffisante. NE surtout pas insister sur les arrêtes aux extrémités.

On se retrouve avec un truc qui a un aspect de surface comme ça et pèse ça :

Lavage à l’eau courante + liquide vaisselle, pour enlever les poussières qui seraient logées dans la texture (au passage la surface mouillée donne une idée de ce que ça donnera une fois vernis).

Puis dégraissage alcool et une couche bien tirée d’époxy, on peut garder la même ou passer sur une épox de finition anti UV.

Re-ponçage avec la même méthode mais cette fois ci à l’eau, toujours au 240 . Le gros du travail à la main et pas au tour. Mais cette fois ci en essayant de se rapprocher d’une régularité de surface le plus parfaite possible. Je m’aide des différences entre le brillant et le poncé, un coup de radiateur soufflant ou de sèche cheveux régulièrement permet de voir la progression.

Il faut à la fin avoir une surface bien dépolie pour l’accroche de la dernière couche.

Pour les RAT et les pros de l’aéro (j’en suis pas), en ayant teinté sa résine, on a là une base à peindre qui permettrait de partir dans tous les délires !!

Et enfin la dernière couche, cette fois ci epoxy diluée au max des précos fournisseur, en tirant bien dans la longueur. C’est ce qui m’a valu les moins mauvais résultats.

Autant le dire : malgrès de multiples tentatives en variant les méthodes d’application, je n’ai pas réussi à obtenir un gloss epoxy sans défauts. Bon je ne suis pas le seul, après quelques recherches l’époxy est réputée pour ça, les shapeur pro de planches ont tous abandonné les gloss époxy, et la très grande majorité de ceux qui fabriquent des poignées carbones les finissent au vernis PU, le Permagloss U40 étant apparemment pas mal pour ça. C’est quand que le patron il en remet en rayon ?
Donc la dernière couche au PU semble le plus facile, et sans doute le plus efficace anti UV. Mais je suis têtu, je voulais y arriver tout epoxy

L’epoxy une fois sèche sera donc poncée à l’eau grain 2000, toujours la même méthode (tour, sur la longueur en éliminant les brillances, …). Ca donne un truc satiné (en haut), pour ceux qui aiment ont peut en rester là. Pour ma part j’ai passé ensuite un coup d’efface rayures carrosserie au tour, puis finition en frottant sur la longueur (en bas)
Puis un passage au polish (liquide à polir pour gelcoat), finition au miror, et ça donne ça, poignées N°2 et N°3 :
Le toucher est super agréable, ça ne glisse pas même mouillé, se réchauffe très vite avec la chaleur de la main.

J’en attends des bénéfices dans le ressenti, et c’est à priori super résonant, dans les pêches en nymphe lourde à mon avis ça va être un vrai plus.
La poignée n°1 est HS, trop de conneries, elle sert maintenant pour des expérimentations.

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Poignée n°2 équipée avec ça :
http://www.rodhouse.fr/fr/pm-skeleton/1 ... kc-sg.html et ça http://www.rodhouse.fr/fr/insert-skelet ... -gwg-.html
Je collerai dans un autre post la technique utilisée pour aléser le trou du PM, ça peut peut être servir pour d’autres matières.

Et voilou

Le verdict poids sur n°3 :
Elle n’est pas alésée, par expérience sur la N°2 elle va perdre environ 2g et arriver autour des 15g. Ces poignées sont un peu plus longues et de plus gros diamètres que les poignées standard toutes faites. J’en avais une en stock, j’ai collé tout ça sur la balance et dans une éprouvette graduée. Bilan : si j’avais fait la même poignée en liège, elle aurait fait 15g. CQFD, le carbone permet de faire au moins aussi léger que le liège, plus léger dès que l’on ajoute des rondelles burl ou autre.

La N°2, sur laquelle j’ai appliqué des points techniques différents de ce que j’ai dit avant en particulier abus de résine lors de la strat et de la première couche pèse elle 18g allésée. Ca me parait pas si mal vu le volume, c’est équivalent à une poignée liège +burl plus petite.

Et combien ça coûte ??
Bien que j’aie du commander à 3 endroits différents donc frais de ports x3 , en comptant large ce que je peux faire avec chacun des matériaux commandés, je m’en sors à moins de 10€ de mousse + résines + carbone par poignée. Et j’ai commandé de petites quantités !!

OMG!!!!! ça ça claque ça chatte sévèrement !!! un super tuto et un magnifique résultat! impressionnant bravo!

Attends, j'ai pas fini

C'est ça mon gars! Voilà du vrai boulot de rod builder. Bravo et merci pour le partage!

Quelques points complémentaires pour ceux qui ont eu le courage de lire jusque là

- L’époxy ne sèche pas mais polymérise : grosso modo 1g posé c’est 1 g sur le poids final. Il faut être économe sur les couches.

- La résine Epoxy demande des dosages très soigneux et précis, bien plus que la colle, sinon elle ne polymérisera pas. Soit des seringues en dosant en volume, ou mieux une balance de précision, qui pourra resservir pour bien d’autres usages en RB. Se trouve à pas trop cher sur le net.

Les trucs a pas faire, en tout cas qui m’ont pas réussi :

- Utiliser des mandrins en tige filetée, sauf si on a beaucoup de marge sur le diamètre. Il faut manipuler pas mal la poignée lors des différentes étapes, la tige filetée dans la mousse ça fait lime, sur la première, elle n’était pas encore finie que j’étais passé de 8 à plus de 10 mm, difficile à réutiliser. Donc, utiliser un mandrin lisse.

- Vouloir tout poncer au tour, et insister sur les arrêtes : avec la vitesse de rotation on voit pas les changements de couleur, une fois la couche de résine éliminée, la strat carbone est beaucoup plus molle et s'entame vite, ça peut donner ça :
Et j'ai pas pris N°1 en photo, j'ai fait la même chose coté PM ...

- Vouloir faire mieux que bien, et trop rapprocher un collier au point qu’il chevauche la mousse (sur la partie amincie la délimitation est pas toujours évidente à voir).
ça donne ça, qui après ponçage aboutit au même résultat que précédemment :
Bon si ça arrive : tronçonnage, un petit bout d’eva collé à l’époxy, re-tournage délicat, un coup de cyano bouche pore, ponçage à l’eau, vernissage :
Voilou, ce coup ci c'est fini !!