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Edit : modif du titre pour ajouter le KDPS,

je vous laisse trouver la traduction du titre

Après les poignées carbone toutes rondes, le fagot Fly étant déjà bien pourvu, ça faisait un moment que ça me trottait dans la tête de faire du grip carbone pour PM IPS, pour attaquer un jour le fagot spinning. Eh puis Noël arrivant, avec une rod cadeau à monter, l'occasion de relever le chalenge s'est présentée.

Comme d'hab j'avais fait quelques recherches sur le net, et rien trouvé à l'époque. Plus le temps ensuite, mais ça tournait toujours en arrière plan dans mon ciboulot, comme un truc enfermé qui voudrait sortir mais n'y arrive pas ...
Un paquet de mois (années... )plus tard, je rafraichis mes recherches, pas grand chose... je commence à attaquer le projet qui avait fini par sortir, à dessiner, à découper ... et je tombe sur l'excellent post de Loy15 http://www.rodhouse.fr/forum/viewtopic.php?f=9&t=8810

post qui me confirme plusieurs choses :
1) Loy15 a vraiment de l'or dans les paluches (ok, pas besoin de confirmation...)
2) c'est faisable
3) la technique utilisée par Loy15 pour usiner ses core en mousse demande une patience, une précision et une habileté qui lui sont propres mais risquent de me faire gâcher un paquet de mousse...

Je continue donc avec une approche un poil différente : je vais commencer par me fabriquer les outils.

L'idée est d'avoir une méthode de fabrication reproductible, de reporter la difficulté relative de fabrication sur la fab de l'outillage, fait dans des matériaux qui supportent une approche plus bourrin.

ça va commencer par ça : les plans cotés d'une poignée pour IPS, c'est dans le catalogue Fuji, et j'avais noté précieusement la page : A partir de ça, je passe au dessin à l'échelle d'un truc qui parait bizaroide, mais qui n'est que la représentation du plan avec 1/2 poignée complète :

après impression sur du papier un peu épais, découpe (dessin du bas) et un coup de double face sur une chute de médium j'obtiens ça :
Plus qu'à découper proprement la partie à l'intérieur du gabarit, et outil N°1 quasi terminé. J'ai volontairement pas fait le creux habituel au cul des poignées IPS, question de gout, mais le principe serait le même.

Trop pressé de passer à la suite avec l'outil N°2 j'ai pas fait de photos de la découpe du bazard
Et la photo que j'ai de l'outil N°1 terminé... en révèlerai trop à ce stade

La suite avec l'outil N°2 au prochain épisode, l'apéro m'attend, Loy va pouvoir reprendre un Rhum...

A+

Je vais suivre ça avec grand intérêt!

Merci pour les cotes du bordel j'ai même pas cherché à regarder chez Fuji...

C'est très bien vu le gabarit, j'avais réfléchi à un truc du genre mais pour le tournage. Pour bien faire il m'aurait fallu usiner un bout de métal aux bonnes dimensions et bricoler un système de guide à 90° pour brider le gabarit dessus pour usiner la pièce en rotation. C'est faisable mais j'ai pas approfondi le truc (rhooo j'ai une statment 724 qu'il faudra que je monte, ne pas rechuter...).

Bon je me remets un rhum du coup et j'attends la suite!

Ouarf y va te falloir la bouteille
T'as pas bien regardé le gabarit Pasque c'est bien un gabarit de tournage, mais ça va être assez simple

A cause de toi vais modifier le fil du post ... du coup, avant l'outil N°2 utilisation de l'outil N°1.

Après avoir percé à 8mm, diam du mandrin que je vais utiliser, je laisse le morceau de mousse sur le chariot de perçage top techno que j'ai bricolé sur mon tour de compét, sans toucher aux cales ultra techniques aussi ...
Je change pour une mèche de 16, et zou direct je perce le futur emplacement du PM. La profondeur est repérée de manière super pointue par le bout de scotch :
Une fois ça fait, petite vérif que c'est bien centré avec le mandrin :
ça se présente pas mal !
Au passage, le truc que j'utilise : mandrin lisse (barre 8mm acier mag brico, bientôt inox va arriver), un morceau de tube alu 8-10mm avec une butée de perçage, si besoin une rondelle et ensuite tout ça en compression. L'avantage du mandrin lisse c'est que ça usine pas le trou des poignées à chaque opération de retrait , et la butée de perçage ça se dévisse pas.

Edit : je m'apperçoit que j'ai oublié une étape importante : mise au diamètre intérieur exact du trou de 16 dans la poignée, pour le passer à 17,3. Le faire à cette étape permet d'être sûr d'avoir un machin centré pour la suite, et d'usiner avec encore de la matière .

J'ai donc fait l'outil 1bis :

Le machin est juste passé à la main dans le trou D16 en le faisant tourner autour du mandrin.

on passe à la suite : ajout d'un truc de calage dans le trou D17,3 pour tourner ça proprement ensuite :
Le truc de calage c'est juste des bouts de tube, là j'ai un bout d'alu 8-10, un bout d'alu 10-12, et un bout de tube IRO ??-16, plus un poil de scotch pour que ça coulisse dur et soit bien centré.

Dégrossissage de la poignée avec la technique des rondelles, j'en ai pas mal de différents diamètres, très pratique. Là c'est des rondelles en D10 qui font un peu plus de 28. J'y vais gaiement à la grosse rappe à bois :
Le chariot coulissant est pratique comme appui pour cette opération. Pour utiliser des rondelles D10 plus grosses que le mandrin, par dessus les bouts de tube 8-10 j'enfile un bout de tube 10-12, chanfreiné au bout pour centrer pile poil les rondelles et rattraper leur jeu normal :
Après un coup de dégrossissage supplémentaire (pas de photos, encore trop pressé de voir le résultat ), j'applique outil N°1 sur le bazar en rotation, et zou c'est fini :
Outil N°1 une fois découpé, j'y ai simplement ajouté un coup de papier de verre collé au double face à l'intérieur, et pour compenser l'épaisseur PDV+scotch collé un bout de teflon autocollant sur les extrémités qui viennent en appui sur le mandrin.
Comme ça en plus elles glissent bien, et ça grince pas au tournage. Le mandrin avec ses tubes de serrage fait 10mm, le gabarit en tient compte. C'est à ça que sert le rectangle en pointillé sur le bas du dessin à l'échelle.
Et comme j'ai fait le gabarit dans du médium 10mm, y'a qu'à l'aligner avec le mandrin, et c'est gagné Je penserai à ajouter peut être un truc pour parfaire l'alignement, mais sur les deux premières poignées faites ça a pas posé de souci.
Juste penser pour cette forme de poignée sans creux au cul à repérer l'avant et l'arrière, visuellement pas tant de différence que ça, ce serait ballot d'usiner à l'envers.

Une petite vérif du centrage :
C'est pas trop mal ! la suite au prochain épisode avec réalisation et utilisation de l'outil N°2

Edit 2 : un dessin valant mieux qu'...etc, ajout de 2 photos , outil N°1 sous un autre angle et mis en situation, avec le matériel utilisé pour caler la poignée au tournage :


ça doit être un poil plus clair, je passe à la suite

A+

Maintenant, réalisation outillage N°2, qui va permettre la découpe de l'IPS.

Je colle au double face des découpes imprimées à l'échelle sur 2 bouts de médium, sur lesquels j'ai auparavant repéré les axes pour que tout ça soit bien aligné, et je dégrossis les coupes :
J'assemble en alignant au petit poil les deux bouts de médium avec des serre joints, et je colle ça dans mon étau, je vais maintenant finir d'ajuster la découpe avec rappe, lime, puis papier de verre.
Les deux morceaux bien alignés, les gabarits en papier épais me servent de repère pour finir l'ajustement, tout devrait être bien aligné :
L'ajustement de ces morceaux fini je passe à la suite, protection du bord de ces pièces que je compte utiliser à plusieurs reprises. Je charcute à la cisaille un morceau de rail à placo :
Après un peu de découpage, pliage, perçage, je fixe ça sur mes morceaux de médium découpés :
là normalement vous devez voir où je vais en venir...

Trop pressé de voir ce que ça allait donner, pas fait de photos intermédiaires
J'assemble les 2 morceaux usinés auparavant pour former une boite à onglet, ensemble de l'outillage fini, avec l'axe qui portera la poignée :
En bas à droite, le même principe de tubes a été utilisé que pour le tournage, avec une découpe approximative, le machin bizare c'est juste pour garder bien dans l'axe la partie qui s'emboitera dans le PM pendant la découpe, il y reste peu de matière. Les photos après seront plus parlantes...

Allez zou direct première utilisation :
la partie qui va être découpée :
Trop pressé, pas de revérification, ni de photos d'étape, direct découpe scie à métaux, papier de verre collé au double face sur un tube, présentation :
Beuark, qu'est ce que j'ai foutu, c'est trop court... Foiré une cote à un moment, pas grave dans ce sens là ça va être facile à corriger.
Ajout d'une cale coupée dans un bout de plastoc qui trainait, remise en place de la poignée dans l'espèce de boite à onglet, redécoupe, présentation :
On se rapproche, mais c'est pas encore tout à fait ça

Bon on se calme, présentation d'une poignée IPS usine, là on voit bien à quoi sert mon espèce d'empilage de tubes découpé à l'avant de la poignée :
Après quelques ajustements et calages ça a pas l'air mal, un dernier coup de vérif au réglet en lumière rasante ça me semble OK. Je remet la poignée dans le bazard pour remettre un coup de papier de verre avec mon super tube à usiner :
Le tube fait 38 de diamètre, c'est un ancien piquet d'éclairage à led de jardin J'aurais pu prendre direct un tube PVC de 40, vu que le R=20, mais c'était moins bo Surtout D38 + épaisseur du PDV c'est pas trop mal, et ça pourra me servir dans les futures étapes de stratification. A cette étape un diamètre plus petit aurait été sufisant , la "boite à onglet" sert de guide.

Normalement cette fois ci ça devrait pas être mal, usinage rapide avec le tube (ça va très vite) puis présentation :
Là c'est bon, on y est Vu Rex de Loy15 j'ai prévu très peu de diam en moins pour compenser l'épaisseur de strat

Cette méthode doit pouvoir servir pour les autres matériaux usuels, EVA, liège, etc...,

Prochaine étape : stratification.

A+

TRES intéressant ton tuto! On n’y pense pas assez à travailler en créant au préalable des gabarits, c’est à tort! Là, ça devrait donner des idées, ta réflexion et ta réalisation!

Merci Kiberen

La suite : stratification. Ames sensibles s'abstenir : je vais sacrifier un IPS en le charcutant sauvagement
Le but est d'obtenir ça :
J'ai coupé au cuter en y allant progressivement, en étant un peu patient ça se fait bien. Va vraiment falloir que je pense à prendre des scalpels, ça doit quand même simplifier ce genre de trucs. Le morceau du haut dans la suite s'appelle "Forme IPS"

Pour la strat utilisation d'un mandrin alu de 8mm, donc coupe de bouts de tube pour adapter les diamètres :
Présenté à blanc :
Faudra un peu de scotch de calage, mais ça se présente pas mal, vous voyez l'idée
Le core qui a déjà reçu sa 1ère couche de résine teintée est enfilé sur le machin, auparavant calé et recouvert de scotch d'emballage pour le démoulage. Faut essayer que ça coulisse un poil dur dans le core, pour que la partie entaillée reste en place et éviter que trop de résine s'infiltre pour la suite. Idem pour étanchéité entre les tubes
Etape d'après pas de photos intermédiaires, pas facile avec les mains dans la résine et les opérations à faire avant qu'elle ai trop pris

Donc application de résine + chaussette, ligaturée au nylon de pêche (30/100) aux extrémités pour la plaquer, et pour pouvoir enfiler la forme IPS par dessus. Avec des colliers trop près de la poignée ça fait pas. Attention à ne pas trop tendre la chaussette, sinon ce sera compliqué de bien appliquer la forme IPS. Et le reste du process va la plaquer. Si vraiment pas assez tendue par contre ça va faire des plis... le juste milieu à trouver

Forme IPS est aussi recouverte de scotch d'emballage (un peu chiant vu la forme), et enfilée par dessus la chaussette. Faudra que j'essaie avec du démoulant, j'en ai mais la flemme et pas la patience d'attendre qu'ils sèche
Microperforation d'un bout de gaine thermo transparente pour accus, enfilée par dessus et rétractée au sèche cheveux. La perforation permet aux bulles de sortir.
Pour rétracter commencer par le milieu, puis aller vers les extrémités, sinon malgré les petits trous risque d'avoir des bulles. Si une bulle persiste, petit trou d'aiguille et chauffe, normalement ça s'en va.
Là on se rend compte qu'on met toujours trop de résine, le chauffage va la fluidifier, ça permet de bien imprégner, et avec la gaine les excédents vont aller vers les extrémités de poignée, souvent j'en ai pas mal qui dégueule

Un coup d'alcool sur la gaine thermo pour dégager la résine en surplus, et application de scotch pour bien plaquer la forme IPS. J'en applique partout pour pas avoir une zone ou le carbone serait plus appliqué. Scotch d'écolier pour le côté transparent, c'est pratique et permet de voir si on a fait une C....

OUF, ça y est !

zou dans l'étuve, mise en rotation de la poignée par sécurité, avec la gaine pas sûr que ce soit utile... je pense au contraire essayer un truc sur la prochaine.
Poignées N°1 (en haut) et 2 emballées à l'étuvage, avec le pot qui contient le reste de résine :
Sur la N°2 j'ai optimisé 2 ou 3 trucs sur ligatures et emballage.

à peu près 12h plus tard la résine est prise dans le pot, le scotch et la gaine thermo sont enlevés, suspense ....
Ouf, pas trop mal. On va essayer de démouler maintenant... ça vient On voit la lig au bout de la poignée. Y'avait la même de l'autre côté, déjà coupée. Le nylon s'enlève bien , la résine colle pas bien dessus.
Comme ça le cul de la poignée fait peur, pas de souci c'est la résine en surplus, les fibres sont bien plaquées, ça partira au tour.
Un peu de découpe au cuter, facilitée par le support en dessous, tube métallique... mais faut VRAIMENT que je pense au scalpel.
Découpe finie, affinée avec un coup de 180 :
Un peu de résine a débordé dans le core, pas méchant. Y'a un autre machin carbone à côté qu'il faut aussi que je partage... Présentation de la poignée brute de démoulage sur le PM :
La poignée toujours brute et le machin brut aussi qui va au dessus présentés sur un PM avec les bagues :
C'est pas parfait, y'a un truc en haut au niveau de la jonction avec le PM, j'afinerai ça sur les prochaines, mais là va falloir que ça fasse. Plus le temps de refaire, c'est pour un cadeau de Noël dont le dernier élément sera collé le 24 midi pour une livraison le 24 soir
Vais rattraper en chargeant un peu plus en résine de finition à cet endroit.

Avant la prochaine étape, photo de famille d'un ensemble de poignée IPS - split grip - KDPS à l'étuvage :

La suite : finition.

Je réutilise mes empilages de tubes et du scotch pour caler ça dans le tour, et dégrossir le ponçage :
Faut faire juste gaffe à pas trop appuyer sur la partie entaillée de l'IPS, mais en maintenant bien le papier de verre tendu ça le fait bien.
Le reste de la finition est standard, cf tuto dédié : 1er ponçage rapide pour dégrossir, nettoyage/dégraissage, je repasse une couche de résine, ponçage soigné, puis couche de finition.
Pour faire nickel propre et aller vite vernis en bombe, pour moi c'est toujours résine de finition epox ultra dure, puis ponçage fin et polissage. Tous les ponçages à l'eau, sinon pdv encrasse, et surtout rayures trop profondes.
Pas encore eu le temps d'essayer le vernis de la boutique, vu dernière oeuvre de Loy15 va vraiment falloir que j'essaie.

Une fois la finition satisfaisante, je finalise l'usinage. Poignées pour monter sur un blank ~15mm de diam, si j'essaie de reamer direct de D8 à 15, je risque d'avoir des PB (y'en a qu'on essayé... ).
Je commence par usiner les trous dans le carbone aux extrémités des poignées, truc déjà présenté il y a un moment.
Poignée sur son mandrin dans mon système de serrage, rondelle du bon diam intérieur par rapport au trou que je veux faire dans le carbone (là D15), tubes de centrage, mousse de protection.
Une fois tout ça réglé/ serré, on a un guide d'usinage du carbone qu'il n'y a plus qu'à suivre avec une petite fraise sur la dremel :
Photo pas bien prise en face, faut me croire sur parole c'est centré

Une fois le carbone usiné, dans le même esprit je vais agrandir le trou dans le Foam, pour ne pas avoir trop à reamer et essayer de rester le plus centré possible dans ce machin un peu mou. Je me fabrique 2 espèces de scies cloche grande longueur, D10 et D12 :
Vous remarquerez la régularité des dents... pour ce que c'est faire on s'en fout !
Les deux trucs sont enquillés en tournant à la main dans la poignée, positionnée sur son mandrin. Faut pas hésiter à faire quelques cm, ressortir le truc, aspiro ou souflette, et repartir. ça va assez vite, en photo le D10 est déjà passé, j'enquille le D12 par dessus :
Présentation rondelle de finition pour vérifier le centrage, avec l'empilage de tubes et les scotch qui vont bien :
C'est fini, j'ai une poignée prête à reamer/coller !

Une fois monté sur un IPS black gloss maison grâce aux tuto du forum :
J'aurais pu mieux vernir le sticker du milieu, la macro pardonne pas, en vrai ça choque pas, et j'étais vraiment short timing
D'autres photos arriveront dans le post sur les 2 BH suzuki 10' montées.

A+

du boulot mais le resultat est la , bravo

Au top ! tu vas pouvoir lancer la production de masse !!
Pour le gloss final, à l'usage, tu converges vers quel type vernis ?
Je n'ai pas compris si l'état présenté, c'est la résine poncée ou si tu rajoutais un coup de bombe.